โรงงานอัจฉริยะ หรือ Smart Factory หรือ Smart Manufacturing ในยุคอุตสาหกรรม 4.0 ที่ต้องปรับโรงงานรองรับเทคโนโลยีสมัยใหม่ โดยเฉพาะ IoT หรือ Internet of Thing และ Big Data ซึ่งจำเป็นอย่างยิ่งต่อการจัดการสินค้าและวัตถุดิบ รวมทั้งแรงงานและกำลังผลิต… ซึ่งกิจกรรมที่ขับเคลื่อนระดับโรงงานนั้น มักจะอยู่ในห่วงโซ่อุปทาน หรือ Supply Chain ที่ไม่ธรรมดาอยู่แล้ว
กรณี Digital Connected Plant ของปูนเล็ก… บริษัท ปูนซีเมนต์นครหลวง จำกัด หรือ Siam City Cement หรือ SCCC ที่ขับเคลื่อนธุรกิจด้วยการใช้เทคโนโลยี IoT สร้างเครือข่ายเครื่องจักรและอุปกรณ์การผลิตต่างๆ ในโรงงาน เชื่อมต่อผู้คน อุปกรณ์ และกระบวนการต่างๆ เข้าด้วยกัน โดยมีเป้าหมายคือ การเข้าใจสถานะการทำงานของโรงงานแบบเรียลไทม์ พร้อมกับควบคุมภาพรวมของโรงงานอย่างเหมาะสม และเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตให้ได้สูงสุด… ซึ่งกรณีของ SCCC ถือว่าเป็นเสือปืนไววิสัยทัศน์คมมากแห่งหนึ่งในประเทศไทย ที่ขับเคลื่อนอุตสาหกรรมปูนซิเมนต์ด้วยดิจิตอลเต็มรูปแบบมาตั้งแต่ปี 2017… ท่านที่สนใจรายละเอียดที่เป็นปัจจุบัน ลองค้น Google ด้วยคีย์เวิร์ด “INSEE Digital” ดูเลยครับ
ประเด็นมีอยู่ว่า… กลไกการผลิตที่ต้องปรับไปสู่ดิจิตอลถึงขั้นเรียกโรงงานอัจฉริยะได้นั้น สิ่งที่ต้องทำคือเชิญผู้เชี่ยวชาญ หรือจ้างที่ปรึกษา หรือติดต่อเจ้าของเทคโนโลยี ให้เข้ามาศึกษาความเป็นไปได้หรือพูดคุยแลกเปลี่ยนก่อน
ที่สำคัญก็คือ… ยังมีความเข้าใจผิดว่า การพัฒนาโรงงานเข้าสู่แพลตฟอร์มขับเคลื่อนด้วยข้อมูล หรือ Data Driven ซึ่งมี Hardware IoT เข้ามาเกี่ยวข้องนั้น จะต้องเป็นโรงงานที่ “จำเป็นต้องใช้เทคโนโลยีชั้นสูง” เท่านั้น… ทั้งๆ ที่ข้อเท็จจริงของ Digital Tranformation ทุกระดับรวมทั้งโรงงานอุตสาหกรรม ต้องการเพียงข้อมูลจากหน้างานทั้งหมด ให้ไหลไปสู่ขั้นการใช้ข้อมูลตัดสินใจต่างๆ ให้ทันเวลาที่สุดแค่นั้น…
หลักสำคัญคือการรายงานข้อมูล “ควรต้องเป็น” ระบบอัตโนมัติสมบูรณ์แบบ ซึ่งอุปกรณ์และแพลตฟอร์ม IoT ที่เหมาะสมกับงาน สามารถจัดการเรื่องรายงานข้อมูลได้อย่างเป็นธรรมชาติกว่าการบันทึกและรายงานข้อมูลแบบเดิมทั้งโดยคนหรือแม้แต่ระบบอัตโนมัติในไลน์ผลิตก่อนยุค IoT ที่การส่งผ่านข้อมูล Realtime ไปถึงขั้นการใช้ข้อมูลต่อหรือการตัดสินใจ ยังมีคาบเวลาการรอข้อมูลที่สามารถตัดทิ้งให้ Realtime ได้สมบูรณ์แบบอยู่
การใช้งาน IoT กับเครื่องจักรและสายการผลิตนั้น สามารถประยุกต์ใช้ได้หลากหลายรูปแบบ ตั้งแต่การเชื่อมต่อเครื่องจักรเพื่อให้สามารถควบคุมได้อย่างง่ายดายจากศูนย์ควบคุม… รายงานการทำงานของเครื่องจักรได้แบบอัตโนมัติ… การติดตั้ง Sensor เพื่อตรวจสอบการทำงานของเครื่องจักรเพิ่มเติม… การรายงานความผิดปกติที่เกิดขึ้น… การทำนายความเสี่ยงเพื่อป้องกันปัญหาล่วงหน้า… การเชื่อมข้อมูลจากเครื่องจักรเข้ากับระบบ ERP หรือ Enterprise Resource Planning เพื่อส่งผ่านข้อมูลการผลิตไปสู่การจัดการ โดยเฉพาะส่งต่อข้อมูลให้ระบบ BI หรือ Business Intelligence ที่ฝ่ายบริหารสามารถนำไปสร้างมูลค่าเพิ่มได้อีกหลายชั้น… และอะไรอีกมาก
เบื้องต้นมีข้อมูลพอเป็นไอเดียประมาณนี้ครับ!
